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本文圍繞拋丸、、線材、表面、、酸洗、裝置、粉塵、除銹、葉輪等有關詞展開編寫的關于拋丸除銹設備原理及構成的宜賓拋丸線材相關文章，僅供大家了解學習。

噴砂機表面除銹是線材加工中的一道重要工序。傳統(tǒng)的線材表面除銹工藝采用化學酸洗，酸洗過程中產(chǎn)生的酸霧和含酸廢水要達標才能排放，不僅技術難度大，而且投資和運行成本高。因此，傳統(tǒng)的化學酸洗工藝逐漸升級甚至被取代。

拋丸技術可以避免酸洗工藝的很多缺點。作為一種替代工藝，其技術和設備已日趨成熟。目前，國內(nèi)金屬制品行業(yè)選用的線材表面除銹拋丸工藝已逐漸被廣大金屬制品企業(yè)所接受。

1 拋丸除銹設備的原理及組成

1.1 拋丸除銹原理

用以物理撞擊的方式撞擊線材表面，使附著在線材表面的氧化皮脫落，達到清理表面的目的。當線材進入拋丸區(qū)域時，由拋丸裝置高速旋轉后出來的一定量的物集中撞擊線材表面，對線材表面產(chǎn)生強烈的沖擊和摩擦，使線材表面的氧化皮、銹層等附著污垢被快速撞擊和脫落，線材獲得光滑粗糙的表面，從而達到去除表面氧化皮的目的。

1.2 拋丸設備結構

因為拋丸小球處于高速，所以整個拋丸清洗過程都是在一個密閉的裝置中進行的。一般拋丸除銹設備由拋丸機主機、除塵裝置和送絲裝置組成。拋丸機主機包括拋丸室、循環(huán)輸送機構、拋丸裝置等。拋丸房間(潔凈室)采用鋼結構焊接，內(nèi)壁內(nèi)襯耐磨防護板，形成分區(qū)內(nèi)置結構；循環(huán)輸送機構由螺旋輸送器、升降機、分離機構和置于潔凈室底部的流量調(diào)節(jié)裝置組成。拋丸裝置由滑丸管、分丸輪、定向套和葉輪裝置等組成。拋丸裝置的數(shù)量和排列是根據(jù)要清洗的線材規(guī)格和進料形式設計確定的，以滿足拋丸要求，整個表面無死角[1-2]。

1.3 拋丸設備工作原理

拋丸在此過程中，由噴丸流量調(diào)節(jié)裝置定量供給的噴丸通過噴丸滑槽不斷進入噴丸分流輪，噴丸分流輪與葉輪同步高速旋轉，噴丸通過定向套的狹縫無沖擊地分配到各葉輪的葉片上，并被加速高速拋擲。通過旋轉定向套可以調(diào)整狹縫的位置，確定流的帶方向，根據(jù)電機負載用電流表測量實際流量。

散落的球團礦、粉塵和被打落的線材表面氧化皮的混合物由螺旋輸送機收集在提升機的下部，然后提升到機器上部的分離器進行篩分，純凈的球團礦落入儲料斗實現(xiàn)回收利用。拋丸產(chǎn)生的粉塵由排氣管送至除塵系統(tǒng)進行凈化，符合環(huán)保要求的粉塵排入大氣。由于粉塵是顆粒狀的，只有選擇合適的袋式除塵器才能達標排放[3-5]。

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